Convertisseur

L’équipe technique de SMG GROUP maîtrise parfaitement les procédés de sidérurgie et possède une vaste expérience dans les projets clés en main de fabrication d’acier au convertisseur. En fonction des besoins spécifiques de chaque client, SMG GROUP propose des solutions personnalisées et éprouvées pour répondre à leurs exigences en matière de production d’acier.

La fabrication d’acier au convertisseur consiste à utiliser la fonte, la ferraille et les alliages ferreux comme matières premières principales, sans recourir à une source d’énergie externe ; la chaleur nécessaire est générée par la chaleur résiduelle de la fonte liquide et par les réactions chimiques entre ses composants, permettant ainsi de réaliser le processus de fusion dans le convertisseur.

Les convertisseurs se distinguent par leur revêtement réfractaire, qui peut être acide ou basique ; selon l’endroit où le gaz est insufflé, on distingue les convertisseurs à soufflage par le haut, par le bas ou par le côté ; enfin, en fonction du type de gaz utilisé, on distingue les convertisseurs à air et les convertisseurs à oxygène. Les convertisseurs basiques à oxygène, à soufflage par le haut ou à double soufflage (par le haut et par le bas), sont largement utilisés en raison de leur rapidité de production, de leur rendement élevé, de leur capacité unitaire importante, de leurs coûts réduits et de leurs faibles investissements. Ils servent principalement à produire de l’acier au carbone, de l’acier allié, ainsi que pour la fusion du cuivre et du nickel.

En général, le convertisseur à oxygène à soufflage par le haut est l’équipement de fusion le plus courant dans les convertisseurs. Le processus complet s’articule comme suit :

On charge d’abord la ferraille et autres matériaux dans le four, puis on y verse la fonte liquide et on ajoute une quantité appropriée de matériaux formant la scorie (comme la chaux vive, par exemple). Après ces opérations, on introduit un lanceur d’oxygène depuis le sommet du four pour y injecter de l’oxygène (un flux d’oxygène sous haute pression, d’une pureté supérieure à 99 %), afin qu’il réagisse directement avec la fonte chaude et élimine les impuretés. Remplacer l’air par de l’oxygène pur permet de surmonter les inconvénients liés à l’azote présent dans l’air, qui rend l’acier fragile, ainsi qu’à la perte de chaleur lors de l’évacuation de l’azote. Une fois la majeure partie du soufre et du phosphore éliminée, et lorsque la composition et la température de la fonte atteignent les valeurs requises, on cesse le soufflage, lève le lanceur et prépare la coulée. Lors de la coulée, on incline le four pour faire s’écouler la fonte par la buse vers la poche à fonte, tout en ajoutant un désoxydant pour désoxyder et ajuster la composition. Une fois la fonte jugée conforme, elle peut être coulée en pièces moulées ou en lingots ; ces lingots peuvent ensuite être laminés pour obtenir divers types d’aciers.